日本制造大迷局：一边全球造假，一边卡世界脖子

　　盘子刷七遍、马桶水可以喝、一辈子就为煮好一碗饭……
　　
　　篡改质检报告、专业造假几十年……
　　
　　究竟哪个才是日本制造业的真相？
　　
　　01、
　　
　　2021年5月，英国英格兰地区部分高铁被发现车厢底存在裂缝，有的裂缝甚至长达28.5厘米。这一发现导致该地区高铁大面积停运。
　　
　　这些投入使用仅3年的问题车厢，均为日本日立公司生产的“日立800”型列车。
　　
　　经过5个月的调查，日立公司承认，造成车厢出现裂缝的原因是质检造假，包括直接篡改检查结果、变更检查条件，或者不按客户规定进行检查。并且，日立造假已不是一天两天，而是“至少存在30年”。
　　
　　历史超过110年、象征日本工业实力的日立造假，只是日本制造业造假的冰山一角。
　　
　　近些年来，日本许多龙头制造企业陷入造假丑闻，而且造假时间跨度动辄几十年：
　　
　　日本高田，全球排名第二的汽车安全气囊生产商，仅次于瑞典奥托立夫。但就是这样一家公司，持续十几年篡改产品关键检测数据，致20多人死亡、200多人受伤，堪称汽车行业的“切尔诺贝利事件”。2017年，高田公司因“气囊门”事件申请破产；
　　
　　神户制钢株式会社，世界500强、日本第三大钢铁企业，2017年承认篡改了部分钢、铝产品的检验数据，以次充好卖给了波音、通用等500多家客户。而神户制钢造假的历史，甚至要追溯到上世纪九十年代；
　　
　　日本工业巨头三菱电机，其空调、显示器等铁路车辆电气产品占日本国内60%市场份额，2021年爆出其铁路车辆空调检验造假，造假史长达35年，社长引咎辞职；
　　
　　早在2017年，三菱集团旗下另一家公司三菱综合材料，也承认子公司篡改部分产品数据，258家企业均受影响；
　　
　　更为夸张的是，神户制钢前员工爆料，自1990年代起，公司各部门之间流传着一份造假备忘录，指导员工如何造假而不被客户察觉。
　　
　　日本知名企业造假，已经成为一种现象。从时间跨度来看，很难让人相信，是个人或者某个环节的造假，而是一种自上而下、系统性的造假。
　　
　　几年前国人在日本扫货的场景还历历在目，“日本制造”等同于高品质，而如今怎么就变成了造假的重灾区？
　　
　　02、
　　
　　2018年，日本轴承制造商椿中岛承认，2016年-2018年间，公司从中国洛阳轴承进口钢球，贴上椿中岛葛城工厂的标签出口到欧美。
　　
　　造假曝光后，椿中岛承认，因产品产量无法满足市场，故而采购价格更低，但质量完全符合客户要求的中国钢球，伪装成椿中岛产品出售。
　　
　　椿中岛是世界标杆级的轴承钢珠企业，代表了全球最高轴承钢珠制造工艺，2018年收购美国恩恩后，已成为全球轴承钢珠的老大。
　　
　　椿中岛造假暴露出，在全球化进程下，日本制造企业面临的困境：面对中韩制造业的崛起，日本制造企业面临着严峻的竞争压力，这种压力并非来自技术，而是事关效率。
　　
　　小林研业就是一个极端的例子。
　　
　　日本小林研业是抛光技术领域的隐形冠军。这家仅有5位匠人的公司，在4年时间里研磨出250万个如镜面般光亮的iPod。
　　
　　但iPod销量翻番后，小林研业产能不足的问题暴露，苹果把订单转移到了中国。小林研业现在只能接一些高难度、小批次的订单，直接损失7000万-8000万日元。
　　
　　面对中国抛光流水生产线，小林研业社长小林一夫就感叹：“我们四五个人即使再努力，也毫无胜算。”
　　
　　从椿中岛到小林研业，这些企业的困境在于，有技术优势，但并没有形成市场效率优势。
　　
　　日本半导体专家汤之上隆在他的《失去的制造业：日本制造业的败北》中就提到，日本制造业往往陷入对技术完美的极致追求，投入80%-90%的精力，仅换来仅10%-20%的性能提升。这是一种“创新陷阱”，不仅忽略了投入产出比，而且也忽略了市场的真实需求。
　　
　　日本半导体的衰落就是落入这个“陷阱”。
　　
　　上世纪八十年代，日本DRAM（动态随机存储）芯片，曾把美国芯片公司通通打趴下，在国际芯片市场，占据绝对主导地位。
　　
　　但进入九十年代后，个人电脑问世，大众消费市场对芯片需求猛增。美国芯片公司瞅准机会向大众消费市场转型，研发面向大众消费市场的芯片，韩国、中国台湾也凭借廉价劳动力的优势，借机实现“弯道超车”。
　　
　　但日本芯片公司还在对DRAM精益求精，研发出使用寿命长达25年的DRAM芯片，却失去了市场，被韩国取而代之。
　　
　　芯片只是日本制造的一个缩影。随着中韩制造业的迎头追赶，凭借劳动力、土地等生产要素的优势，形成了市场效率优势，给日本制造企业带来压力。
　　
　　造假30多年的神户制钢，从2011年到2017年，营业收入始终在16000亿日元-19000亿日元之间徘徊；
　　
　　在轴承钢珠领域，我国力星股份，在椿中岛与美国恩恩合并之前，与它们形成三足鼎立之势，一同进入轴承巨头斯凯孚、舍弗勒的全球采购体系。
　　
　　通过对比会发现，日本企业造假的时间，与日本经济“失去的30年”，在时间上高度重合。日本经济泡沫破灭以来，大部分企业面临盈利压力，缺乏动力在研发与创新上加大投入，产业升级换代降速。在微观方面，就必然体现为企业效率降低、竞争力下滑。
　　
　　在这种情况下，在盈利压力之下，如果不想重复小林研业的命运，造假，就成了日本制造企业保持竞争力的手段。
　　
　　03、
　　
　　日本制造衰落了吗？
　　
　　频频曝光的日本制造业造假丑闻，以及日本的家电、数码相机陆续退出消费市场，导致唱衰日本制造的声音不断。
　　
　　事实果真如此吗？要回答这个问题，首先要知道，日本制造业强大的核心是什么？
　　
　　日本高速铁路“新干线”上，有一枚“永不松动的螺母”，这颗螺母出自一家只有45名员工的小公司哈德洛克（Hard Lock）株式会社。
　　
　　多年前，哈德洛克就把螺母的图纸发到公司官网上，并附上详细的螺母原理结构说明。
　　
　　有人模仿成功吗？没有。
　　
　　究其原因，就在于公司常年积累的技术和工匠高超的技艺，是无法被模仿和复制的。
　　
　　一个产品包含了有形和无形的两种技术，尺寸、参数、制作流程、外观这些有形的部分，都能轻易模仿，而企业和匠人年复一年积累起来的无形技术、工艺和经验，是竞争对手拿不走的，这正是日本制造的精髓。
　　
　　日本制造的基因，一方面决定了日本企业小而精，越是高精尖的产品，越难以实现规模化量产。
　　
　　日本《中小企业白皮书》统计，日本360万家企业中，大企业仅有1.1万家，中小企业358万家，占日本企业总数的99.7%。
　　
　　一些日本“隐形冠军”，比如前面提到的小林研业、哈德洛克，以及以金属板“旋压”成型工艺著称的北岛绞制所，都只有区区几十名工人。
　　
　　另一方面，日本企业为了保持竞争力，必然朝着高精尖的方向发展。
　　
　　当东芝、索尼、松下、夏普的电子产品消失在大众消费市场，传统制造巨头市场被中韩蚕食的时候，日本企业在半导体、精密仪器、医药、新型材料等细分领域，已经把控了技术密集、高附加值的核心环节，形成不可替代的优势。
　　
　　在德勤《全球制造业竞争力指数》报告中，日本制造业排名经历了一个从第六名下滑到第十名，又从第十名回升到第四名的“V”型反转，反映出日本制造业在经历转型阵痛后，在新领域又重构竞争力。
　　
　　比如材料领域，日本东丽碳纤维是全球碳纤维老大，而在半导体工艺核心材料光刻胶领域，仅日本JSR、富士电子材料、东京应化、日本信越等企业，就占据全球72%的市场。
　　
　　这些新型材料行业壁垒高，可替代性低，没有这些材料，半导体芯片、航空火箭就被“卡脖子”。
　　
　　再比如精密机床，全球前十大机床制造商，日本占四家，还有一家日德合资公司。可以说，日本占据了全球机床的半壁江山。
　　
　　一些企业从大众消费市场退出，走向产业链的上游，在细分to B业务里成为不可替代的霸主。
　　
　　索尼曾经引领日本电子产品潮流，当年的随身听，几乎塑造了一种全新的休闲生活方式，在年轻人中的受欢迎程度不输后来的iPhone。但现在的电子产品市场上，索尼几乎已是销声匿迹了，仅留下一个“没落贵族”的背影。
　　
　　但“没落”是对索尼极大的误解。
　　
　　2019财年，索尼销售收入82599亿日元（约合4582亿元），营业利润达到8455亿日元（约合469亿元）。其中涨幅最大的，是它的影像及传感解决方案业务，销售收入同比增长22%，营业利润达到2356亿日元（130亿元）。
　　
　　索尼消费市场没落的十年，正是它称霸CMOS图像传感领域的十年。
　　
　　过去十年里，索尼利用其摄像机业务在镜头成像方面的优势，已经坐稳了CMOS领域老大的位置：2018年，全球CMOS市场，索尼以49.9%的市占率，占据半壁江山。
　　
　　过去十年里，日本名义GDP一直维持着2%左右的低增长，但日本制造业整体盈利能力却在增强。
　　
　　2017年，日本制造业大企业的平均利润率突破8%，高利润率背后，是日本制造业的高技术壁垒和强议价能力。
　　
　　日本制造业强，强在无形的工匠技艺，这也是制造链上决定品质高度最重要的一环。
　　
　　2015年，故宫因为工匠年迈退休，叫停了百年大修。得知这一消息后，《光明日报》评论称：
　　
　　匠之不存，技将安在。
　　
　　这也是中国制造业的真实写照。一直以来，中国是制造大国，却不是制造强国，在制造大国与制造强国之间，缺少的，正是“工匠技艺”。
　　
　　建国之初，在基础科研和工艺技术落后的情况下，我国产业工人依靠手工技术，弥补了集成电路、车床等行业生产工艺的不足，创造产业奇迹。
　　
　　但工匠在这个时代已成为稀缺。
　　
　　从制造大国迈向制造强国，不仅要有“工匠技艺”，还要“匠能存，技可传”，培养大国工匠，实现代际传承，才能补上中国制造链的“最后一公里”。